Hemos hablado mucho en entornos lean manufacturing sobre mejora continua y kaizen, para realizar pequeños cambios en los procesos de producción y servicios y ganar competitividad y eficiencia. El lean manufacturing tiene por objetivo eliminar el despilfarro en los procesos de la empresa.
¿QUE ES LEAN MANUFACTURING?
Lean manufacturing es un sistema de trabajo para eliminar el despilfarro utilizando una herramientas como 5S, Jidoka, Kanban, SMED, TPM, mejora continua kaizen, que se desarrollaron en Japón.
Lean manufactturing se basa en
- La mejora continua kaizen
- Control total de calidad
- La eliminación del despilfarro
- Aprovechar el Valor Añadido en la cadena de valor de la empresa
- La participación del personal
Lean manufacturing persigue la mejora simultánea de todas las métricas de funcionamiento de la empresa eliminando el despilfarro en fabricación, logística, y toda la cadena de suministro, y también en la forma en que se aplica todo el esfuerzo humano. Lean implica un cambio que necesita un cambio en los procesos, en la organización y en la cultura de la empresa.
¿QUE ES LEAN MANUFACTURING?: ¿CÓMO SE IMPLANTA?
Lean manufacturing se implanta en una empresa utilizando una serie de conceptos, herramientas y técnicas con el objetivo de alcanzar 3 objetivos:
- Rentabilidad
- Competitividad
- Satisfacción de los clientes
¿Cuáles son los pilares de Lean Manufacturing? Las 3 claves Lean Manufacturing son
- La mejora continua kaizen
- Calidad total
- Just in time
1.- La mejora continua o kaizen.
En un proceso de mejora continua kaizen, tenemos por una parte los pequeños avances conseguidos con numerosas pero pequeñas mejoras y los grandes avances por innovación tecnológica o de organización. Ambos deben complementarse.
2.- Calidad total
Para Isikawa, la calidad total es:
- Cuando todos los departamentos participan en el control de calidad, mediante el autocontrol y otras técnicas, y así reduce los costes y los errores garantizando los costes bajos y la rentabilidad para la empresa.
- Cuando todo el personal participa en el control de calidad
- Cuando el control de calidad está integrado con todas las funciones de la empresa.
3.- Just in time JIT
El sistema Just in time fue desarrollado por Taiichi Ohno para reducir costes a través de la eliminación del despilfarro.
JIT es poner a disposición de los clientes los artículos exactos en el plazo de tiempo y las cantidades solicitadas. El periodo de tiempo que preocupa al cliente es el lead time o plazo de entrega, esto es, el tiempo que pasa desde que el cliente pasa un pedido hasta que recibe el material.
En JIT, trabajamos en pull system, es decir, podemos pasar de vender lo que se produce a producir lo que se vende; es decir, el proceso siguiente es el que recoge del anterior las piezas que necesita en la cantidad y momento preciso para que los operarios produzcan solo cuando los artículos se necesitan para el proceso siguiente.
Trabajar en pull reduce el tiempo de fabricación y el semielaborado, denunciando los cuellos de botella para poder solucionarlos. Una de las ventajas de trabajar en pull, es que no se necesitan grandes sistemas informáticos, y cuando se implantan, se puede alcanzar la excelencia operativa.
Los sistemas pull system, funcionan con Kanban como sistema de información y control, ya que en cada parte del proceso se retiran las piezas que se necesitan del proceso anterior en el instante y la cantidad que se precisa, consiguiendo así un flujo continuo.
DESPILFARROS
Si PVP= Coste + Beneficio, en lean, Beneficio = PVP – Coste, ya que como decía Ohno, los costes no están para ser calculados, sino para ser reducidos. Y para reducirlos,el concepto hoshin declara la guerra el despilfarro por sobreproducción, por tiempos de espera, por movimientos innecesarios y transportes, por sobreprocesos, por exceso de inventario o stock, por reprocesos o por no aprovechar el talento de los empleados. El despilfarro es todo aquello que no añade valor al producto, o que no es absolutamente esencial para fabricarlo. ¿Que es lean manufacturing? ¿Que es lean manufacturing?
