Implantación Lean Manufacturing

CASO DE ÉXITO SECTOR FABRICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN :

IMPLANTACIÓN LEAN MANUFACTURING

Nuestro cliente busca crecer y expandirse en su mercado del sector químico. Para conseguirlo, en un entorno altamente competitivo, es necesario desarrollar una estrategia de mejora de productividad en las operaciones con Lean Manufacturing efectiva que permita impulsar el negocio.

Se trata de una empresa fabricante de accesorios de metal para la industria química:

• con más de 25 años de antigüedad
• exporta el 70% de su producción a varios países europeos.
• Factura 14,4 millones de euros y emplea a 28 trabajadores de los cuales 20 están en producción.
• Fabrican varios productos normalizados, con series de fabricación muy cortas y elevada exigencia de calidad.

Problemas detectados
El proceso de producción es totalmente manual, con unos costes muy elevados de mano de obra que influyen directamente en los productos.

• Disponen de un ERP que, con la información de los pedidos, calcula las necesidades de materiales.
• Las órdenes de fabricación se confeccionan manualmente debido al nivel de detalle que se necesita y que no saca el ERP.
• No existe un estudio de tiempos, ni de costes.
• No hay un control de la producción con información que se pueda contrastar y poder tomar decisiones. Hay mucha información calculada manualmente o en hojas de cálculo difícil de gestionar y creer.
• No tenemos datos objetivos para poder controlar los procesos de operaciones, producción y distribución, y tomar decisiones. Tomar decisiones para poder aumentar la capacidad productiva de la empresa es complicado.
• No se realiza un control de la trazabilidad de todas las piezas que se producen.
• Toda la producción es bajo pedido, pero el plazo de entrega supera en muchos casos las 5 semanas, cuando el mercado está dando 3 semanas de plazo de entrega.
• Las series son muy cortas, el cambio de matrices y moldes es constante.
• No hay un flujo continuo de producción.

Plan de acción Consultoría Lean Manufacturing

Decidimos emplear metodología de mejora continua.  Uno de los grandes pilares del sistema de gestión lean manufacturing, junto con la organización humana de la producción OHP.

Utilizamos mejora continua o kaizen, en las empresas donde se analizan las incidencias y se aplican acciones correctivas que sean definitivas y que proporcionen una solución al problema de falta de organización y productividad de la empresa como el que se nos plantea.

Lean es crear más valor, más rapidez, más calidad, más seguridad, más variedad, y la cantidad necesaria con menos coste, menos esfuerzo, menos tiempo, menos material, menos defectos, menos espacio y con menos problemas y más productividad.

Mapa de valor VSM

Hicimos un estudio del mapa de valor VSM, ya que en todo el proceso existen momentos en los que no se crea ningún valor en el producto, o bien hay stocks intermedios, o simplemente desperdicio de tiempo en el proceso.

Nos sirvió para analizar aquellos puntos para crear valor dentro del proceso y eliminar los que no crean valor.

Organización científica dl trabajo Métodos y tiempos.

• Estudio del trabajo.  Propusimos calcular todos los tiempos de proceso para tener tiempos estándar y cimentar una base sólida en la mejora de éste. Así podemos saber los costes productivos.
  Cálculo de la eficiencia productiva de la empresa (OEE). El OEE es el indicador encargado de medir el nivel de eficacia de las máquinas, y nos dará un valor del tiempo que se aprovecha la maquinaria entre el total del tiempo.
• Mejora del proceso hombre-máquina o Jidoka. Jidoka nos servirá para analizar todas las acciones que se realizan y que aportan valor al proceso. Podremos ver todas aquellas operaciones que se podrían suprimir (viajes innecesarios, operaciones imprescindibles, búsqueda de herramientas, mejora de la ergonomía, etc.) para hacer que todo el tiempo disponible sea productivo y aporte valor al proceso.

Solución y resultados de la Implantación Lean Manufacturing

La puesta en marcha de un sistema de organización humana de producción OHP nos ha servido para integrar a todo el equipo humano dentro de un sistema de mejora de procesos, solucionando cualquier problema que pueda surgir y creando una gran implicación y motivación por parte de todo el equipo.

Decidimos subcontratar todos los procesos iniciales que no aportaban valor en las primeras fases del proceso, integrando al proveedor dentro de nuestro sistema.

Ahora utilizamos todo el tiempo trabajando en procesos donde el cliente nos paga por ello y donde la empresa tiene verdadero conocimiento (know-how).

El panel de indicadores de la empresa nos dice que la capacidad productiva ha crecido un 30% en el primer año.

Inicialmente se obtiene una eficiencia de maquinaria OEE de un 80% en promedio, considerando que al empezar a medir el OEE estaba en torno al 45%.

Se realizan acciones de mejora de organización y productividad durante el primer año que alcanzan valores del 65%.

El plazo de entrega al empezar el proyecto es de 5 semanas, y realizando todas las acciones anteriores, creando flujo continuo pull, reduciendo desperdicios, minimizando los plazos de entrega de los proveedores y el tiempo de proceso, alcanzamos un plazo de entrega (lead time) de 2,6 semanas. Después de la implantación del sistema de organización y mejora de productividad, hemos implementado un programa de automatización de líneas con el objetivo de reducir los tiempos de paro con SMED y mejorar la capacidad con lo que hemos conseguido una reducción de costes totales de producto del 21%, que valorado en euros asciende a 1.200.000 euros.