Las empresas de distribución y logística, y todas las implicadas en la gestión de la cadena de suministro están sumergidas en retos como:
- Mejorar el nivel de servicio reduciendo el circulante.
- Mejorar la productividad de los procesos y centros logísticos.
- Reducir costes.
- Reducir tiempos de espera de determinados servicios.
- Aumentar la fiabilidad de entregas completas y a tiempo.
- Ajustar la capacidad de producción de los servicios a la demanda.
- Gestionar un entorno complejo.
Estos retos tienen solución desde la óptica Lean Services y Logistics: es la mejor forma de trabajar sin errores en empresas de distribución y logística, orientadas a mejorar la calidad, la productividad, a mejorar la disposición del trabajo de los profesionales logísticos y a optimizar el coste global de la cadena de suministro.
Caso: Empresa de alimentación de distribución y logística
Cuando la dirección de la empresa contactó con Resultae. Decidimos empezar por el Centro de Distribución Logístico principal de esta cadena de supermercados líder en el sector porque era el principal centro de costes.
El centro emplea 190 trabajadores. La dirección de Logística tenía la necesidad de mejorar la productividad del centro de distribución principal para disminuir costes, ser más flexible y competitivo.
Formación a directivos
Impartimos formación a los directivos sobre los principios y las herramientas de productividad y lean. Formamos un equipo de trabajo multidisciplinar de 8 personas con el que realizamos un diagnóstico rápido de la familia de productos más representativa para identificar:
- Oportunidades de mejora.
- El impacto en la cuenta de explotación.
Para implantar las acciones definidas en el diagnóstico, contamos con el equipo de cada área.
Diagnóstico sobre distribución y logística de la empresa
Contar con personas que tratan con estos problemas a diario es fundamental, ya que éstas son las que conocen la situación a fondo y muchas veces tienen las mejores soluciones:
Se realizó un diagnóstico con el que se analizaron todas las actividades de la familia de productos más importantes, los Secos. Desde la recepción de los palés de los proveedores, hasta la preparación de los pedidos en palés y carros para carga y expedición.
El análisis de procesos y del VSM presente y futuro nos sirvió para identificar oportunidades de mejora para un incremento de la productividad de su almacén central del 20%.
La mejora de productividad se podía alcanzar eliminando o reduciendo todas las actividades que no añadían valor para el cliente, los despilfarros o Muda’s.
Por ejemplo, recorridos de preparadores, movimientos de materiales, reducción de tiempos de espera del personal por falta de material en el Picking, así como menos defectos de montaje y recorridos a lo largo del proceso.
Acciones de mejora de distribución y logística y Gemba Kaizen
El diagnóstico dio lugar a una Matriz donde incluimos un plan de acción a realizar con los ahorros a conseguir. Para implantar el plan de acción realizamos acciones de mejora y eventos Gemba Kaizen.
El “Gemba Kaizen” es un evento que sirve para poner en marcha una mejora Lean, con la intervención de un pequeño grupo de colaboradores guiados por un ingeniero de Resultae trabajando en un área restringida de un departamento, con el objetivo de conseguir una mejora rápida y eficaz:
Hazlo y hazlo rápido, fue el slogan elegido
En base a las acciones identificadas en el plan de acción realizamos un cambio de layout de las referencias con más movimiento (Súper A’s) para reorganizar el picking ampliando la zona de productos súper A’s minimizando los recorridos de personas, materiales y máquinas.
Mejoras en logística y productividad
Después actuamos en los Big 5 en volumen, y se estandarizó el picking de varias referencias definiendo unidades mínimas de expedición a pedir por parte de las tiendas, lo que aumentó la productividad de las referencias más importantes.
Con el segundo evento Gemba Kaizen en el área de logística inversa, donde se manipulan los contenedores procedentes de las tiendas y se clasifican los diferentes tipos de residuos, conseguimos:
- Un aumento de la Productividad del 12% de contenedores manipulados para la preparación de los pedidos
- Optimizar los flujos de trabajo de personas, materiales y contenedores de un 18%
- Mejorar el espacio del área de Logística inversa de un 30%.
Resultados en la empresa de alimentación de distribución y logística
El conjunto de las acciones descritas permitió mejorar la productividad en un 23,4 % en el centro Logístico. Pero lo más importante fue la implantación de un sistema kaizen de mejora continua que permite que los resultados sigan mejorando en el futuro.
La metodología Lean y Gemba Kaizen están influyendo muy positivamente en la implantación de nuestro sistema de mejora continua en nuestros centros de distribución y plataformas. Además de mejoras en cuanto a productividad y reducción de errores, también hemos ganado en orden, limpieza y visibilidad del volumen de trabajo, lo cual nos permite anticiparnos y gestionar mejor los recursos. El siguiente paso sea implantar el sistema de productividad y mejora continua en toda la empresa.
