Trabajamos dentro de la fábrica, con tu equipo, sobre los procesos que ya tienes.
Tu miedo no es el precio.
Es contratar a alguien que no cambie nada
Si has llegado hasta aquí, ya has decidido que necesitas ayuda de fuera. Lo que estás haciendo ahora es comparar.
Y lo que te preocupa no es cuánto cuesta. Es la posibilidad de pagar por un análisis que confirme lo que ya sabías, recibir un informe de doscientas páginas, desgastar a tu equipo en reuniones durante cuatro meses y que la planta siga exactamente igual el día que se vayan.
Es un miedo razonable, porque pasa a menudo.
Un proyecto que no aterriza no te cuesta lo que has pagado por él. Te cuesta bastante más:
Los honorarios, que es la parte pequeña.
Las horas de tu equipo en reuniones y en recogida de datos, que suelen superar en varias veces el importe de la factura.
Los meses en que el problema siguió ahí sin resolverse.
Y el más caro de todos: la próxima vez que propongas un proyecto de mejora, tu propio equipo no se lo va a creer.
Medimos primero
Empezamos midiendo, no opinando. La primera parte del trabajo es poner cifra a lo que nadie ha medido: cuánto duran de verdad los cambios de formato, cuántas veces al día se para por falta de material, cuánto trabajo se repite sin que quede registrado en ningún sitio.
Priorizamos por dinero
Cuando hay cifras, las causas se ordenan por euros. No por lo que más molesta ni por lo que es más fácil de arreglar. Tres causas suelen explicar más de la mitad del problema; se atacan esas.
Con tu equipo dentro
Las personas que hacen el trabajo saben dónde se pierde el tiempo. Casi siempre lo han dicho ya. Nuestro papel es medirlo, ponerle un número y conseguir que se decida.
Formamos al equipo
Es la fase que decide si esto dura. Un proyecto que mejora la planta y la deja dependiendo de quien vino de fuera no ha resuelto el problema: lo ha aplazado.
Cuando el problema no está en una máquina ni en una línea, sino en cómo fluye el trabajo de un extremo a otro de la fábrica. Planificación, secuenciación, abastecimiento a línea, gestión de la capacidad y coordinación entre producción y comercial. Es el ámbito donde más margen aparece cuando la planta ya está razonablemente bien en lo técnico.
Quién decide qué, con qué información y en qué momento. Definición de unidades autónomas de producción, roles y responsabilidades en planta, indicadores que se revisan de verdad y reuniones que sirven para decidir en lugar de para informar. Suena a organigrama y no lo es: es lo que hace que las mejoras técnicas se sostengan.
Sector: metal/mecánica / automoción
+46%
Productividad
99%
Entregas en plazo
-92%
Reclamaciones
+18%
EBITDA
+1,9 M€
Tesorería
Una sesión de trabajo para poner cifra a lo que está pasando en tu planta. Sales con una estimación de dónde está el margen perdido, decidas trabajar con nosotros o no.
Depende del alcance, pero los proyectos de mejora operativa se mueven habitualmente entre 1 y 3 meses. Las primeras mejoras aparecen antes, porque se empieza por lo que ya está identificado.
Trabajamos en toda España. La sede está en Valencia y buena parte de los proyectos son en Valencia, Madrid, Barcelona, Zaragoza y Murcia, pero no es una limitación.
Empresa industrial a partir de 20 empleados y 3 M€ de facturación. Por debajo de ese tamaño, la estructura no suele sostener un proyecto de este tipo.
Como norma, no. La mayoría del margen recuperable está en cómo se organiza el trabajo. Si al medir concluimos que hace falta inversión, te lo decimos, pero después de comprobar que la capacidad que ya tienes pagada está en uso.
Si tu empresa necesita una consultoría empresarial para mejorar productividad, organización, operaciones o rentabilidad, podemos ayudarte a detectar dónde está el bloqueo y cómo solucionarlo.
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