Del 59% al 79% de eficiencia: 1,2 M€ que estaban escondidos en planta

Problema y contexto

Una de las empresas más importantes del sector metal de la Comunidad Valenciana.

El punto de partida

Los ingresos se habían estancado y el margen bruto había caído 4 puntos (del 23% al 19%). La capacidad no estaba alineada con las ventas, el OEE estaba por debajo del 60%, no había procedimientos ni indicadores de gestión, el mantenimiento era puramente reactivo y los almacenes estaban desordenados.

Pérdida economica o coste de oportunidad

La empresa había perdido 4 puntos de margen bruto y su cuenta de resultados estaba en negativo. Las operaciones rendían al 59 %, los errores de logística, oficina técnica, compras y calidad costaban unos 850.000 € al año y los operarios recorrían 1.450 km al año dentro de la planta. En total, 1,2 M€ al año escondidos en la forma de trabajar, y 860.000 € de tesorería inmovilizada.

Nuestra intervención

Herramienta de cálculo de rendimientos y grupos de trabajo (GAP) con reuniones TOP5, TOP20 y TOP60.
Mejora del layout de las máquinas principales (−40% de recorridos, 580.000 m/año ahorrados) y SMED.
Sistema de captura de datos en planta para calcular OEE por día, turno, sección y fábrica.
Sistema TPM de mantenimiento con GMAO (preventivo, correctivo y predictivo).
Sistema de mejora continua kaizen con indicadores QCDP.

Resultados

Indicador	Antes	Después
Impacto por productividad y planificación	—	1,2 M€
OEE	—	79%
Tiempos de cambio	—	−52%
Tesorería liberada	—	+860.000 €

Plazo

6 meses

Pensábamos que el problema era de ventas. Resultó que teníamos más de un millón al año escondido en la propia planta. «Antes no medíamos nada. Ahora vemos cuánto rinde cada máquina por día, turno y sección, y cada problema tiene un responsable.

Da el primer paso

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