Mejora de productividad, mejora de procesos, calidad, Lean Management, estandarizar, desperdicios, kaizen, mejora continua, lean manufacturing. A continuación, tienes un listado con la definición de los términos lean más utilizados y las herramientas Lean Manufacturing, donde damos prioridad a la palabra que más se utiliza, independientemente del idioma original. Y lo traducimos al español.
Pero, antes de nada, ¿qué es el Lean Manufacturing y cuál es la razón de su éxito actual?
Filosofía de Lean Manufacturing
Aunque el término es relativamente reciente, la filosofía en sí viene desde muy atrás. Fue el sistema de producción de Toyota el que sentó las bases entre las décadas 50 y 60 del siglo pasado, bajo el concepto “just in time”, producir solo lo estrictamente necesario, en la cantidad adecuada y en el momento preciso.
Todo con un objetivo muy básico: ofrecer productos de gran calidad, en un plazo breve y producidos de la manera más eficiente.
Con el paso de los años, esa filosofía fue transformada en metodología, cada vez con más aportaciones que provenían de distintas corrientes. Hasta llegar a lo que hoy en día conocemos como Lean Manufacturing.
El Lean, forma breve de denominación, es una filosofía de trabajo que busca la mejora de calidad no solo del producto, sino de todos los procesos productivos. Es decir, optimizar el sistema de producción eliminando todo aquello considerado como desperdicios, con un objetivo final: cero defectos.
Pero no solamente desperdicios entendidos como defectos. Desperdicio también es el hecho de que cualquier proceso tarde un tiempo mayor al de las posibilidades reales. Se minimizan costes, se obtiene información valiosa sobre cada proceso (gracias a la transformación digital), se reduce el riesgo de un producto o servicio defectuoso y se obtiene una producción ajustada a todos los niveles, sin excesos de producción ni escasez, solamente lo necesario. Esto incluye la parcela de recursos humanos, el marketing, control de calidad y cualquier área o departamento de la compañía. También proveedores, con los que, por ejemplo, podemos realizar acuerdos de compartir riesgo.
El Lean Manufacturing, mediante sus herramientas, conforma un coctel perfecto para conciliar la eficiencia de recursos disponibles, la efectividad para cumplir las expectativas de los clientes y la innovación constante.
Herramientas Lean Manufacturing y definiciones del entorno Lean
Después de resumir brevemente en qué consiste la filosofía, pasemos a ver algunos sistemas esenciales para dar forma a la metodología del Lean Manufacturing. Con las siguientes herramientas Lean Manufacturing podemos alcanzar un importante aumento de productividad de más del 40%. Un amplio conjunto de herramientas, todas ellas con una utilidad específica.
5 porqués
Five Why’s en inglés. Es un sistema para la resolución de problemas en la que se pregunta cinco veces el porqué del problema y se contesta a cada una de ellas. De esta forma se puede llegar a la causa real, a la causa raíz del problema, que suele estar oculta bajo síntomas más externos o evidentes.
5S
Las 5S son 5 términos japoneses que empiezan por la letra S, y que se utilizan para disponer el área de trabajo de forma que se facilite la gestión visual y poder empezar a trabajar de una forma lean. Las cinco eses son Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Además, la herramienta Lean Manufacturing 5S es la base para la mejora.
A3
Un A3 viene del tamaño de papel DIN A3.
Es un sistema de resolución de problemas en el que se refleja el estado actual, el futuro, las acciones para pasar de uno a otro y los indicadores asociados para la valoración de los objetivos marcados. Se trata de que todo quede reflejado y contenido en una hoja de tamaño A3. El responsable del documento es quien lidera la mejora concreta y esta debe ser tal que, al presentársela a su superior, defina totalmente el problema y los pasos a dar para poner en marcha la mejora.
Andon
Dispositivo que indica el estado de paro, marcha, o avería de una línea.
Autonomation/Jidoka/Autonomación
Una de las herramientas de Lean Manufacturing para la automatización con un toque humano. Diseño de máquinas con control automático de defectos. El término inglés proviene de la mezcla de las palabras automatización (automation) y autonomía (autonomy).
Celda en U/ Layout en U
Distribución en planta o layout de máquinas de diferentes tipos situadas a corta distancia, en forma de U, que realizan diferentes operaciones en secuencia y que permiten el flujo de una sola pieza y la asignación de personal de forma flexible mediante los conceptos de policompetencia y polivalencia.
Control y gestión visual
Sistema para localizar a simple vista todas las herramientas, partes, actividades e indicadores del sistema de producción, montaje, operaciones…
Lo que se pretende es que el sistema pueda ser entendido de un vistazo y las áreas de problemas o lo que se tiene que mejorar pueda ser detectado de forma visual por cualquier persona responsable de la empresa.
First Time Through (FTT)
Tiempo que pasa desde que se acaba la producción de la última pieza de una referencia a la primera pieza buena de la siguiente referencia.
Flujo
Realización progresiva de las diferentes actividades que forman la cadena de valor de la empresa, de tal manera que el producto avanza, desde la orden de compra y de la materia prima a las manos del cliente sin desperdicios.
Flujo continuo
Priorizar la estabilidad frente a la velocidad, evitando así paradas que puedan aumentar los desperdicios.
Flujo tirado / Pull
Es un sistema para conectar el flujo de órdenes de producción e información de entregas desde las operaciones finales hasta las operaciones iniciales. En un sistema Pull, no se fabrica nada hasta que no se indica en las operaciones finales. Mediante esta técnica se consigue la reducción del tiempo de entrega, o delivery time.
Genchi gembutsu
Técnica para la observar los hechos allí donde pasan las cosas de forma que se pueda conocer de primera mano lo que está sucediendo y tomar decisiones y acciones.
Heijunka
Alisado de la producción. Analizar la demanda de los clientes a corto y medio plazo, y calcular los recursos de mano de obra necesarios. Básicamente, Heinjunka nivela el programa de producción por medio de la secuenciación de órdenes de trabajo, buscando mitigar las variaciones de producción de cada día. Lean necesita que la producción sea alisada y los lotes lo más pequeños posibles.
Hoshin/ Hoshin Kanri
Hoshin Kanri es un término japonés compuesto por cuatro palabras, Ho, Shin, Kan y Ri, que significan dirección, aguja, control y razón, respectivamente. Luego Hoshin Kanri es marcar la dirección de la organización a través de la razón, es decir, una metodología elaborar y establecer la dirección estratégica de la empresa.
Instrucciones de trabajo estándar
O standard work sheet. Es una descripción exacta de cada actividad de trabajo, incluyendo tiempo de ciclo y Tack Time, la secuencia de cada actividad y la cantidad mínima de inventario de piezas para realizar cada operación, teniendo en cuenta el operario, la máquina y los materiales.
Debe ser realizado con la ayuda de los propios trabajadores para que la mejora tenga éxito.
Just in time
Es otra de las herramientas de Lean Manufacturing en la cual las unidades necesarias para el montaje o expedición llegan a la línea de montaje en el momento en que son requeridas y en la cantidad justa.
Kamishibai
En japonés significa teatro en la calle. En entorno lean, consiste en realizar auditorías diarias en la planta, y exponer los resultados de las mismas de forma visible.
Kanban
Esta herramienta de Lean Manufacturing se trata de una tarjeta o señal que permite la implementación de un sistema de producción en pull o flujo tirado desde el área donde el material es consumido.
Kaizen
El método Kaizen se traduce en una mejora continua, constante y perseverante, con indicadores y objetivos de una actividad buscando generar más valor y reducir el despilfarro.
Lean
En inglés que significa esbelto. Sin grasa. El término lo utilizaron por primera vez por Womack, Jones y Roos en su libro La máquina que cambió el mundo.
Lead time
Es el tiempo que pasa desde que se inicia un proceso hasta que se acaba, incluyendo el tiempo necesario para entregar ese producto al cliente.
Material Requirement Planning MRP
Planificación de las necesidades de materiales.
MRP II
Material Requirement Planning II, Planificación de las necesidades de materiales con capacidad finita.
Muda
Esta palabra se utiliza en japonés para definir desperdicio o despilfarro. Una actividad que consume recursos pero no genera valor. Hay siete tipos de mudas:
- Sobreproducción
- Espera
- Transporte
- Sobreproceso
- Inventario
- Movimiento
- Producción productos defectuosos, scrap
One piece flow
Flujo pieza a pieza o flujo unitario, donde el takt time lo define el cliente y sólo se produce la cantidad que el cliente solicita.
Poka-yoke
Dispositivo diseñado para prevenir defectos en la realización de un servicio o en la manufactura de un producto.
Polivalencia
Es la capacidad del personal para operar y mantener diferentes tipos de máquinas o trabajos.
Policompetencia
Es el nivel de capacidad que tiene cada trabajador en la realización de un trabajo.
Seiketsu
En japonés, significa aplicar Seiri, Seiton y Seiso, para mantener el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Seiri
En japonés, significa separar las herramientas, materiales necesarios de los que no se necesitan y que van a ser retirados posteriormente.
Seiso
En japonés significa limpiar.
Seiton
Significa organizar de forma ordenada y limpia las piezas y herramientas para facilitar su uso en japonés.
Sensei
En japonés, un maestro con conocimientos y dominio de un área determinada, un experto.
Shitsuke
Disciplina: crear el hábito necesario para realizar siempre las cuatro primeras 5S. En japonés.
Single Minute Exchange of Die (SMED)
Cambio de herramienta rápido. El objetivo de esta herramienta Lean Manufacturing es ser capaz de reducir los tiempos de cambio de referencia en una máquina de forma que podamos reducir el tamaño de lote afectando lo menos posible a la eficiencia del sistema.
Statistical Process Control (SPC)
Del inglés. En español es el control estadístico de procesos.
Takt time
Del alemán. Es la cadencia de fabricación para cumplir el plazo de entrega. Se calcula como la razón inversa de las piezas a producir, dividiendo el tiempo operativo por día entre el número de piezas que demanda el cliente.
Tiempo de ciclo
En inglés cycle time. Tiempo necesario para completar un ciclo de una operación. Se busca igualar al takt time para poder tener flujo de una sola pieza.
Tiempo de proceso
Es el tiempo que un producto está siendo realmente procesado a través de su cadena de valor, es decir, la suma de los tiempos que aportan valor, sin desperdicios, sin incidencias.
Tiempo de respuesta
En inglés lead time. Es el tiempo total que un cliente tiene que esperar para recibir un producto desde el momento que realizó la compra.
Tiempo estándar
Tiempo necesario para realizar el contenido básico de una operación. Sin despilfarros.
Total Productive Maintenance TPM
Otra de las herramientas dentro del Lean Manufacturing y significa mantenimiento productivo total en español. Es una serie de procedimientos desarrollados para asegurar que cada máquina en un proceso de producción esté siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, con el fin de evitar que averías e interrupciones.
Training Corner
Espacio fuera del área de trabajo dedicado a la formación de los trabajadores, con unas condiciones lo más similares posibles a las de la línea de trabajo.
True north
El norte verdadero en español. Es la visión estratégica de la organización.
Valor añadido
Aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar. La característica básica por la que nos pagan.
Value Stream Mapping (VSM)
Mapa del flujo de valor. Se trata de una de las herramientas Lean Manufacturing más importantes y se trata de la representación gráfica, tanto del flujo de información como de las operaciones físicas que componen el proceso total, desde la petición del cliente hasta la entrega final.
En cada una de las diferentes fases se dispone de información necesaria: número de trabajadores, turnos, piezas defectuosas, tiempo de cambio, tiempo de ciclo, tiempo estándar…
Work In Progress (WIP)
Es el producto en curso.
