CASO DE ÉXITO CONSULTORÍA LEAN SECTOR ALIMENTACIÓN: FÁBRICA DE DULCES

CASO DE ÉXITO CONSULTORÍA LEAN SECTOR ALIMENTACIÓN: FÁBRICA DE DULCES

Nuestro cliente, una empresa del sector alimentación líder en la fabricación de dulces, se puso en contacto con Resultae para aumentar sus ventas mejorando la productividad, la rentabilidad y reducir costes.

Los consultores de Resultae realizaron un análisis en profundidad para determinar el alcance del proyecto y el trabajo reveló problemas de operaciones, mantenimiento y control de calidad.

EL RETO consultoría lean

Problema 1.- Operaciones sin consistencia en el horno

Una batidora industrial combina ingredientes secos y húmedos para hacer bases de galleta. A continuación, los trabajadores sacan las migas en moldes para tarta de queso, donde comprimen la masa granulada para formar la base.

A continuación, se vierte el relleno en los moldes (hay 6 sabores sabores diferentes de tarta de queso), que luego el personal lo coloca dentro de un horno y se hornea. Después del proceso de horneado, los trabajadores retiran los pasteles terminados, repasan y acaban de rellenar si es necesario y los congelan.

Cuando están lo suficientemente cuajados, los postres se rebanan y envasan. En total, este flujo de trabajo requiere 65 empleados por turno y varios equipos de relleno y hornos.

El principal problema en las operaciones que identificó el equipo de Resultae durante el proyecto se centró en el llenado y horneado. Los hornos, por ejemplo, funcionaban solo 15 horas al día de 24 horas disponibles, por lo que era imposible para la empresa seguir el ritmo de la demanda y ganar rentabilidad.

Problema No. 2: Mantenimiento ineficaz

El departamento de mantenimiento tenía infinidad de incidencias correctivas que le impedían realizar los trabajos preventivos necesarios.

Por un lado, un solo mecánico supervisaba todo el mantenimiento, incluida la gestión y programación de piezas y personas. El jefe de mantenimiento estaba abrumado, y los jefes de grupo esencialmente hacían lo que querían, saliendo a las áreas de producción cuando querían sin instrucciones. Además, la mayoría evitaba el turno de fin de semana porque el jefe de mantenimiento no estaba, se evitaban ‘marrones’. Como consecuencia, el departamento de mantenimiento no podía ejecutar trabajos preventivos el fin de semana. Y cuando los electromecánicos se ponían a trabajar en semanas de hasta 60 horas, dedicaban su tiempo a abordar los problemas de emergencia, y no existía el mantenimiento preventivo.

En segundo lugar, en mantenimiento no existía un sistema básico de gestión. Por ejemplo, el inventario de repuestos existente era muy escaso, y no llegaba a los 20.000 euros en una empresa de fabricación en continuo, con lo que las esperas complicaban mucho las reparaciones.

Problema n.º 3: fallos graves en control de calidad

Las principales áreas de preocupación para el equipo de control de calidad eran la falta de consistencia del producto y el desperdicio de ingredientes.

El personal estaba desperdiciando grandes cantidades de los dos recursos de producción más caros: migas de galletas y masa de pasteles. Por ejemplo, los trabajadores usaban vasos no estándar para formar la capa de la corteza, lo que generaba un sobrellenado y desperdicios constantes.

Este tipo de variación en la producción también generaba problemas de calidad, ya que los pasteles se introducían en los hornos con densidades de corteza inconsistentes. A veces, estos errores incluso distorsionaban el peso del producto final, provocando problemas de perdidas en la empresa.

LA SOLUCIÓN consultoría lean

Solución No. 1: Tableros de marcha, cumplimiento de indicadores y objetivos en la línea de producción

El equipo de Resultae, hizo hincapié en el cumplimiento de los indicadores de rendimiento de planta y desarrolló nuevos procesos para que el personal pudiera cumplir los objetivos.

Los consultores de Resultae ayudaron a los trabajadores con formación en planta trabajando codo con codo a todos los niveles, desde directivos hasta operarios de producción, sobre todo en la línea de las hiladoras de huevo, y sensibilizaron a los empleados sobre el cumplimiento de los objetivos, permitiendo a todos los trabajadores desarrollar todo su potencial.

Así, los procesos previos de preparación de moldes mejoraron e hicieron posible que la empresa produjera 2000 moldes rellenos por hora, con lo que los hornos podían trabajar las 24 horas.

El equipo de Resultae también mejoró el flujo de horneado estandarizando el trabajo basándonos en SKU, para garantizar que cada unidad pudiera cocinarse durante el período de tiempo adecuado.

Solución No. 2: reforma de mantenimiento

Transformar el departamento de mantenimiento requirió un trabajo considerable, empezando por la implementación de un sistema TPM.

Este cambio permitió a la empresa reiniciar el trabajo de mantenimiento preventivo los fines de semana y concentrarse en optimizar las máquinas e instalaciones en vez de evitar desastres mecánicos del día a día.

El equipo de Resultae también trabajó con el jefe de mantenimiento para crear un sistema de programación y órdenes de trabajo, implantando un GMAO.

Solución No. 3: Estandarización de productos

Los consultores de Resultae eliminaron totalmente el desperdicio de productos y los problemas de calidad con una solución simple: la estandarización de recipientes y herramientas de nivelación.

Así, los empleados pudieron generar densidades de corteza constantes, lo que redujo drásticamente los problemas de desperdicio y calidad.

RESULTADOS

Las mejoras operativas fueron muy importantes.

• Las ventas anuales de la planta pasaron de 19 millones a 23 millones, un aumento de más del 20%.
• La productividad experimentó un crecimiento del 25%.
• Los gastos de personal de la empresa se redujeron en más de 1,2 millones al año.

Las empresas dentro del sector alimentación pueden conseguir resultados similares trabajando con los consultores de Resultae.

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