Descubre a continuación en Resultae cómo mejorar la productividad industrial a través de la reducción de costes gracias a este caso de éxito. Éste tiene lugar en una planta industrial del sector plástico químico.
La experiencia demuestra que la mejora de la productividad industrial no siempre requiere grandes inversiones, sino una gestión más inteligente de los procesos, los recursos y los datos. Cuando una empresa entiende de manera precisa dónde se generan los costes y cómo eliminarlos sin comprometer la calidad, el impacto económico puede ser enorme.
Cómo mejorar la productividad industrial, ¡toma nota de este ejemplo práctico!
La problemática de nuestra planta de fabricación, nos comenta Pablo, el CEO, es que dentro del mercado global en el que se mueve la industria del plástico, donde cada vez alcanzan mayor relevancia los países denominados ‘low cost’, resulta imprescindible mejorar la competitividad de nuestras plantas, ya que además de la competencia externa, competimos con otras plantas del mismo Grupo.
‘Para poder conseguir más trabajo, más inversiones y nuevos proyectos es necesario ofrecer soluciones ganadoras en Calidad y Coste’.
Este reto no era menor. Se trataba de mantener la competitividad en un entorno con márgenes ajustados, alta presión de costes y exigencias de calidad muy elevadas. La empresa decidió apoyarse en una metodología probada para mejorar la eficiencia global, optimizar procesos y reducir los desperdicios ocultos.
Soluciones puestas en marcha
Seguimos la siguiente metodología para mejorar la eficiencia, basada en DMAIC y Lean Manufacturing, tras formar al equipo directivo.
Establecimos dinámicas de mejora para crear equipos eficaces
Está claro que la dirección forma parte de esta mejora y de su compromiso, y creamos un “modus operandi” de cómo deben estar formados los grupos de proyectos.
Una vez detectados los proyectos de trabajo, buscamos objetivos y los definimos. Así como dentro del equipo establecer el rol de cada persona con un jefe de proyecto que dirija y planifique el proyecto en el tiempo. Este primer paso fue clave para alinear a toda la organización y garantizar que cada acción tuviera responsables, plazos y resultados medibles.
Análisis de los datos y su posterior tratamiento
Como en cualquier proyecto basado en la mejora de procesos, creamos una base de datos que nos ayudó a visualizar las líneas de trabajo en marcha para poder tomar decisiones.
El análisis de datos permitió priorizar las áreas críticas, identificar cuellos de botella y descubrir pérdidas ocultas que no eran evidentes a simple vista. Con la información estructurada, fue posible medir el impacto real de cada decisión sobre la productividad.
Identificar la causa raíz del problema
Buscamos mejorar el problema llegando a la causa raíz. Contamos con herramientas como los diagramas de Ishikawa o la técnica de los 5 Porqués, enumerando una lista de posibles causas para nuestros problemas y profundizando en ellas hasta alcanzar el objetivo.
Esta etapa resultó esencial para evitar medidas superficiales. En lugar de corregir síntomas, se actuó sobre los orígenes de las ineficiencias, lo que garantizó soluciones estables y sostenibles en el tiempo.
Planificamos acciones para la puesta en marcha de soluciones
Una vez identificada la causa, buscamos soluciones, generando una lista por orden de prioridad y comprobando que las que encabezan la clasificación iban a dar los resultados esperados.
Tras validarlo con el equipo, comenzamos la implementación y obtuvimos los primeros resultados medibles, observando su efecto directo en el proceso en cuestión. Este enfoque práctico permitió actuar con rapidez y evidenciar resultados en cuestión de semanas.
Creamos estándares
Lógicamente, una vez alcanzado el objetivo final del proyecto y habiendo superado todos los hitos marcados, realizamos la estandarización del proceso para que no se vuelvan a cometer fallos y que todas las personas implicadas tengan constancia de los cambios realizados y sepan aplicarlos en el futuro.
Creamos una planificación de controles y auditorías que nos ayudaron a verificar que los cambios implementados seguían mejorando los resultados y se mantenían en el tiempo. Esto forma parte esencial de nuestra metodología Lean Manufacturing.
También se creó un balance económico para contabilizar de forma financiera la valía del proyecto.
Economía y rentabilidad del proyecto
Enganchando con el final de la fase anterior, pusimos en marcha una valoración económica del proyecto, ya que es importante que estos proyectos tengan un impacto cuantificable en la organización. No solo se trata de ver que el proceso marcha mejor, sino también de comprobar que, económicamente, se maximizan los recursos con el menor coste posible.
El objetivo es conseguir una alta rentabilidad en la puesta en marcha de los proyectos, obteniendo resultados plausibles en los costes tanto de calidad como de no calidad y mejorando los márgenes globales.
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Resultados conseguidos
El compromiso inicial con la Dirección fue el de obtener un beneficio neto de 100.000 € por proyecto, y conseguimos resultados muy por encima de los objetivos:
1.506.350 € netos de mejora anual.
Este resultado supuso un hito importante para la organización, no solo por la cifra económica, sino por el cambio cultural que generó en la empresa. El equipo interiorizó el valor de medir, estandarizar y mejorar continuamente, transformando la forma de trabajar y consolidando una mentalidad Lean.
Además, la empresa mejoró sus plazos de entrega, redujo los tiempos improductivos y disminuyó los costes de no calidad. Gracias a la metodología implantada, los resultados se mantuvieron estables en el tiempo y sirvieron de base para futuros proyectos de mejora.
Lecciones aprendidas
Este caso demuestra que mejorar la productividad industrial no siempre depende de incorporar nueva tecnología, sino de aplicar una metodología rigurosa y sistemática. Al centrarse en los procesos y en las personas, la empresa consiguió optimizar recursos y reducir desperdicios sin perder calidad.
Los resultados obtenidos evidencian que la mejora continua es una inversión con retorno garantizado: más productividad, menos costes y mayor competitividad.
Preguntas frecuentes sobre la mejora de la productividad industrial
¿Qué papel juega la dirección en un proyecto de mejora de productividad?
El compromiso de la dirección es fundamental. Sin liderazgo y apoyo desde arriba, los cambios no se consolidan. La implicación del equipo directivo garantiza la coherencia y la continuidad del proceso.
¿Cuánto tiempo tarda una planta industrial en notar los resultados?
Depende del tamaño y la complejidad, pero los primeros resultados suelen observarse entre los tres y seis meses, especialmente en reducción de costes y mejora del rendimiento operativo.
¿Se necesita inversión en maquinaria o tecnología?
No necesariamente. La mayoría de los resultados provienen de reorganizar los procesos, mejorar la gestión del tiempo y eliminar desperdicios. La tecnología puede potenciar los resultados, pero no es el punto de partida.
¿Qué diferencia a Resultae de otras consultorías industriales?
Resultae combina metodología Lean, análisis financiero y una ejecución práctica enfocada a resultados medibles. No entregamos informes, transformamos procesos junto a tu equipo.
¿Es posible replicar esta metodología en otros sectores industriales?
Sí, el enfoque Lean y DMAIC se adapta perfectamente a cualquier tipo de industria: metal, alimentación, química o logística. Los principios son universales: medir, analizar, mejorar y estandarizar.
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La mejora de la productividad industrial no depende del tamaño de la empresa, sino del compromiso con el cambio. Este caso demuestra que con una metodología clara, liderazgo comprometido y análisis riguroso, se pueden alcanzar resultados excepcionales.
Reducir costes no significa recortar recursos, sino hacer más con menos, optimizando los procesos y enfocando los esfuerzos en lo que realmente aporta valor.
En Resultae ayudamos a las empresas industriales a mejorar su competitividad y su rentabilidad con un método contrastado. Si quieres mejorar la rentabilidad de tu empresa, contacta con nosotros.
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