En Resultae nos enfrentábamos a un reto, una empresa del sector metálico que se dedica a fabricar y montar estructuras metálicas industriales, cubiertas y fachadas con el objetivo de internacionalizar la empresa de forma exitosa. Productividad y lean Manufacturing en sector metal
Caso de éxito en empresa del sector metálico con Productividad y lean Manufacturing en sector metal
- Antecedentes del desafío
La empresa es líder en diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas, cubiertas y fachadas.
Datos de la empresa del sector metal:
- Actividad de la empresa: Estructuras Metálicas Industriales, Cubiertas y Fachadas.
- Facturación media: 9.000.000 €.
- Nº empleados: 50-75.
- Año de fundación de la empresa: 1966.
- Ingeniería: Resultae Productividad.
La reputación de esta empresa del sector metálico comenzó a forjarse en la zona de la Vega Baja y Elche, llegando a alcanzar hoy día países como Argelia, Francia, Marruecos, Panamá y Guinea Ecuatorial.
El crecimiento fue progresivo desde su fundación. Esto le llevó a instalarse en su actual sede en San Isidro (Alicante), con más de 22.000 m² de instalaciones.
Además, siguieron invirtiendo en maquinaria de última tecnología. Gracias a ello, lograron mejorar la precisión, la calidad y la capacidad de respuesta. Hoy, son un referente en la fabricación de estructuras metálicas.
Su enfoque está claro: máxima satisfacción del cliente. Por eso, cada proyecto se aborda con dedicación, precisión y soluciones optimizadas.
Misión y equipo Productividad y lean Manufacturing en sector metal
Su misión es clara: dar forma en acero a las visiones de sus clientes. Lo hacen mediante el diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas, incluso en proyectos técnicamente complejos.
Trabajan junto a ingenierías líderes del sector. Y lo hacen allí donde el cliente lo necesita.
Con un equipo técnico que cuenta con un total de más de 100 años de experiencia en el sector de las estructuras metálicas y un mínimo de 10 a título personal además de experiencia internacional en cuatro de los cinco continentes, avalan su profesionalidad, capacidad de adaptación multicultural y proximidad con el cliente.
Hablamos de un staff técnico y directivo altamente cualificado que desarrolla su labor en unas instalaciones de más de 22.000m2 lo que les dota de una capacidad productiva capaz de cumplir y superar las expectativas de los clientes más exigentes. Eficiencia y rapidez de respuesta son un valor añadido que forma parte del ADN estructural de todos los que forman parte de la empresa.
“Fabricación propia y montaje en 7 países”
Retos estratégicos a los que se enfrentaba empresa en sector metal
El principal reto era claro: impulsar la expansión internacional y mejorar la rentabilidad con la implantación de un sistema de productividad .
Para ello, a principios de 2014 se incorporó un CEO con experiencia en multinacionales. Su objetivo era claro: profesionalizar la gestión y acelerar el crecimiento.
Además, se decidió implantar un sistema de mejora continua junto a Resultae.
No solo se buscaban resultados cuantitativos. También se quería cambiar la forma de trabajar. El objetivo era implicar a todo el equipo y alcanzar la excelencia operativa.
“Expansión internacional en 3 continentes”
Solución planteada para la empresa del sector metal
Mediante la implantación del Sistema de Mejora de Productividad y lean Manufacturing en sector metal se definió como objetivo prioritario la mejora de la productividad, tanto de procesos automáticos y manuales de taller como de procesos y preparación de documentación de la oficina técnica e ingeniería.
En este caso se llevó a cabo la implantación de diversas herramientas en la línea de producción (granalla, corte/taladro, armado, soldado y pintura) como en la oficina técnica, (preparación de planos, planificación, gestión de calidad), consiguiendo muy buenos impactos en la mejora de la OEE (eficiencia global del equipo), así como de la productividad de los operarios.
“Se definieron como objetivos prioritarios la mejora de la productividad, tanto de procesos de taller como de los procesos de oficina técnica.”
Aplicación del sistema Productividad y Lean Manufacturing en sector metal
BASES Y FORMACIÓN
Se establecieron las bases para la mejora y formación de todos los trabajadores, realizando diversos cursos sobre 5S, gestión del cambio, trabajo en equipo, dirección para mandos intermedios…
MEJORAS EN DISEÑO
Mejoras en el sistema de definición de planos, debido a diversos problemas en la interpretación de los distintos planos en la planta de producción. Elaboración de un procedimiento de trabajo y estandarización de planos.
GESTIÓN CON PROVEEDORES
Mejoras en el sistema de gestión con proveedores, indicando la hora de carga y descarga, para una mejor planificación y una consecuente mejora de la productividad, debido al hecho de no tener que modificar la planificación para atender tareas de carga y descarga de camiones.
IMPLANTACIÓN DE USO DE ESCUADRAS IMANTADAS.
Gestionar y poner en marcha un sistema de escuadras imantadas, que ayuda a mejorar la productividad del armado con un solo operario, reduciendo así los tiempos de armado por cada conjunto.
CREACIÓN DE GAPs (GRUPOS AUTÓNOMOS DE TRABAJO)
Se crearon equipos de trabajo autónomos.
Estos grupos aportan mejores ideas, comparten responsabilidades y generan mayor implicación. Además, mejoran los resultados globales.
PROYECTO TALLERES DE POLIVALENCIA
Se formó a los operarios en distintas tareas: armado y soldadura.
Gracias a ello, se redujeron paradas y tiempos muertos. También se mejoró el flujo de trabajo.
IMPLANTACIÓN DE TABLEROS DE MARCHA Y GESTIÓN VISUAL
Implantación de tableros de marcha que permiten el control instantáneo de la producción dando el primer aviso sobre posibles desviaciones. Esto permitió detectar desviaciones en tiempo real. Además, facilitó la toma de decisiones con datos.
Estudio de la distribución en planta y toma de decisiones para la redefinición del layout de la planta que permite trabajar con mayor rapidez, ganando en productividad, en seguridad y optimizando los procesos existentes.
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REDEFINICIÓN DEL LAYOUT
COMUNICACIÓN DE IDEAS DE MEJORA
Implantación de los canales de comunicación TOP5, TOP20, TOP60 para identificar tanto desviaciones respecto de los objetivos marcados, como Ideas de Mejora planteados por cada Grupo Autónomo de Personas (GAP).
ALMACENES INTERMEDIOS
Implantación de almacenes intermedios situados en el interior de la planta de fabricación, cuya su misión es la de servir de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.
Estos almacenes nos permiten un aumento de la productividad y reducción de los tiempos improductivos de cada operario.
PROYECTO ESTANDARIZACIÓN DE PINTURA
Implantación de estandarización de pinturas que mejora la capacidad de planificación de la empresa ya que aumentó la capacidad de la máquina de granallado debido a la posibilidad de utilizar la capacidad máxima de la máquina.
Se puede programar con mejor efectividad la sección de granallado, ganando así en poder de decisión a la hora de planificar y teniendo más seguridad en las decisiones tomadas.
PROYECTO ALMACÉN DE REPUESTOS
Implantación de un proyecto de gestión de repuestos que permite mejorar la productividad de los operarios ya que se reducen sus tiempos improductivos por falta de repuestos en sus puestos de trabajo.
PROYECTO CARGA/DESCARGA MATERIALES
Fabricación de un sistema de carga y descarga de materiales en los camiones, reduciendo drásticamente los tiempos de carga y descarga de los mismos.
IMPLANTACIÓN DE UN NUEVO MÉTODO DE FABRICACIÓN
Implantación de un nuevo método de fabricación que nos permite mejorar la fabricación de las distintas piezas, conjuntos o elementos en la planta de producción, mediante zonas de armado y soldado conjuntos, reduciendo los tiempos improductivos y el número de operarios necesarios para dichos procesos productivos.
Preguntas frecuentes
¿Por qué aplicar Lean Manufacturing en una empresa del sector metálico?
Porque permite reducir tiempos improductivos, optimizar procesos y mejorar la eficiencia global. En un entorno donde los costes de materiales y energía son altos, Lean ayuda a eliminar el desperdicio y aumentar la rentabilidad.
¿Qué beneficios aporta implantar un sistema de mejora continua?
Mayor control de la producción, equipos más comprometidos y un entorno de trabajo más eficiente. Además, se traduce en una reducción real de costes y un aumento de la capacidad productiva.
¿Qué papel juega el personal de taller en el éxito del sistema Lean?
Es clave. Son quienes conocen el proceso en detalle y detectan oportunidades de mejora. La implicación y formación del equipo garantizan que las mejoras sean sostenibles y duraderas.
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Este caso demuestra que la combinación de Productividad y Lean Manufacturing puede transformar por completo una empresa del sector metal. Con método, formación y compromiso, es posible mejorar los procesos, reducir los costes y aumentar la rentabilidad sin necesidad de grandes inversiones. En Resultae lo comprobamos cada día: cuando las personas, los datos y la mejora continua trabajan juntos, los resultados llegan.
