El recorte fácil sale caro. El coste que de verdad sobra está en lo que tu fábrica hace dos veces.
Llega el trimestre en que los números no salen y las tres decisiones son casi siempre las mismas: congelar mantenimiento, buscar material más barato y ajustar plantilla.
Las tres funcionan durante unos meses. Y las tres devuelven el coste multiplicado. El mantenimiento que no se hizo aparece como avería en el peor momento del año. El material más barato sube el rechazo y se come el ahorro. La gente que se fue se llevó lo que sabía sobre cómo se hacían las cosas cuando salían bien.
Ninguna de esas cuatro cosas la puede arreglar el operario por su cuenta.
El coste que sí sobra no está en ninguna de esas partidas. Está repartido en cosas que no aparecen con nombre propio en tu cuenta de resultados:
Ninguna de esas líneas se llama «desperdicio» en la contabilidad. Se llaman mano de obra, transporte, consumo de material. Por eso llevan años ahí sin que nadie las mire.
No hace falta un proyecto para saber cuánto es. Con los datos que ya tienes en tu ERP y en tu nómina, sale en una tarde.
| Línea | Cómo se calcula | De dónde sacas el dato |
|---|---|---|
| Rechazo y reproceso | % rechazo × coste material transformado + horas de rehacer × coste hora | Calidad y partes de producción |
| Horas extra | Importe anual, sin descontar las estructurales | Nómina |
| Capacidad perdida | Horas de parada y cambio al año × margen de contribución por hora | Partes de máquina |
| Portes urgentes | Diferencia entre porte normal y urgente × envíos urgentes | Facturas de transporte |
| Exceso de consumo | Consumo real − consumo teórico, a precio de compra | Escandallos vs consumo |
Súmalas. Ese número es tu coste de desperdicio anual.
Casi todas las plantas miden lo que el sistema les da hecho. Lo que hay que medir es lo que se sospecha y nunca se ha comprobado: cuánto duran de verdad los cambios, cuántas veces al día se para por falta de material, qué porcentaje de lo que se rehace no se registra como rechazo.
No por facilidad, no por lo que más molesta, no por lo que pide quien más levanta la voz. Por euros. En la mayoría de plantas, tres causas explican más de la mitad del desperdicio, y atacarlas primero es lo que hace que el proyecto se pague antes de terminar.
Las personas que hacen el trabajo saben dónde se pierde el tiempo. Casi siempre lo han dicho ya y nadie hizo nada. Nuestro papel es medirlo, ponerle una cifra y conseguir que se decida.
Es lo que decide si el ahorro dura seis meses o cinco años. Un proyecto que baja el coste y deja la planta dependiendo de quien vino de fuera no ha resuelto nada: lo ha aplazado.
Lo que no hacemos: despidos, cambio de proveedor por precio, ni maquinaria nueva como primera respuesta. Si al terminar el análisis hace falta invertir, te lo decimos, pero después de comprobar que la capacidad que ya tienes pagada está en uso.
Sector: química
1.800.000 €
Ahorro anual conseguido
6 meses
Plazo
Ninguna
Inversión en maquinaria
Una sesión de trabajo para poner cifra a lo que está pasando en tu planta. Sales con una estimación de dónde está el margen perdido, decidas trabajar con nosotros o no.
Depende del punto de partida, pero la mayor parte del desperdicio de una planta no requiere inversión: está en cómo se organiza el trabajo, no en la maquinaria. La primera medición te dice cuánto hay disponible en tu caso.
En la mayoría de plantas, sí, y de forma significativa. La inversión se plantea cuando la capacidad existente ya está en uso, no antes.
No. El objetivo es que las mismas personas produzcan más y con menos repetición de trabajo. En varios proyectos el resultado ha sido eliminar subcontratación y horas extra, no puestos.
Suelen ser el mismo problema visto desde otro sitio. Tenemos páginas específicas para reducir retrasos de entrega y reducir stock industrial.
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