Auditoría sensible y sin filtros
Escuchamos a todas las partes, entendemos la dinámica familiar y empresarial.
¿Quieres mejorar la productividad de tu empresa con la consultoría del sector químico con menos esfuerzo, menos tiempo, menos espacio y menos gastos?
Te ayudamos a maximizar la efectividad de los recursos controlando los procesos y eliminando la variabilidad.
Porque conocemos las empresas familiares.
Sabemos lo que cuesta hablar claro cuando hay emociones, herencias, historias y expectativas cruzadas.
Y sabemos cómo acompañar el relevo generacional sin romper lo que une, pero sin dejar de avanzar.
Auditoría sensible y sin filtros
Escuchamos a todas las partes, entendemos la dinámica familiar y empresarial.
Estrategia de continuidad compartida
Diseñamos el plan para garantizar el futuro de la empresa más allá de los apellidos.
Protocolo y acuerdos claros
Establecemos reglas consensuadas, por escrito, para evitar conflictos y proteger la empresa.
Preparación del relevo generacional
Acompañamos a la generación saliente y a la entrante en la transición, sin forzar los tiempos.
Apoyamos al consejo de administración para que pase de ser formal a ser útil.
¿Sientes que todo funciona a medias y a trompicones?
¿Que la información se pierde, que el equipo reacciona pero no anticipa, que los márgenes no reflejan el esfuerzo?
Ese es el punto de partida para muchas empresas industriales.
Esto es para ti 👇
Nuestro cliente busca crecer y expandirse en su mercado del sector químico. Para conseguirlo, en un entorno altamente competitivo, es necesario desarrollar una estrategia de mejora de productividad en las operaciones con Lean Manufacturing efectiva que permita impulsar el negocio.
Se trata de una empresa fabricante de accesorios de metal para la industria química:
El proceso de producción es totalmente manual, con unos costes muy elevados de mano de obra que influyen directamente en los productos.
Decidimos emplear metodología de mejora continua. Uno de los grandes pilares del sistema de gestión lean manufacturing, junto con la organización humana de la producción OHP.
Utilizamos mejora continua o kaizen, en las empresas donde se analizan las incidencias y se aplican acciones correctivas que sean definitivas y que proporcionen una solución al problema de falta de organización y productividad de la empresa como el que se nos plantea.
Lean es crear más valor, más rapidez, más calidad, más seguridad, más variedad, y la cantidad necesaria con menos coste, menos esfuerzo, menos tiempo, menos material, menos defectos, menos espacio y con menos problemas y más productividad.
Hicimos un estudio del mapa de valor VSM, ya que en todo el proceso existen momentos en los que no se crea ningún valor en el producto, o bien hay stocks intermedios, o simplemente desperdicio de tiempo en el proceso.
Nos sirvió para analizar aquellos puntos para crear valor dentro del proceso y eliminar los que no crean valor.
La puesta en marcha de un sistema de organización humana de producción OHP nos ha servido para integrar a todo el equipo humano dentro de un sistema de mejora de procesos, solucionando cualquier problema que pueda surgir y creando una gran implicación y motivación por parte de todo el equipo.
Decidimos subcontratar todos los procesos iniciales que no aportaban valor en las primeras fases del proceso, integrando al proveedor dentro de nuestro sistema.
Ahora utilizamos todo el tiempo trabajando en procesos donde el cliente nos paga por ello y donde la empresa tiene verdadero conocimiento (know-how).
El panel de indicadores de la empresa nos dice que la capacidad productiva ha crecido un 30% en el primer año.
Inicialmente se obtiene una eficiencia de maquinaria OEE de un 80% en promedio, considerando que al empezar a medir el OEE estaba en torno al 45%.
Se realizan acciones de mejora de organización y productividad durante el primer año que alcanzan valores del 65%.
El plazo de entrega al empezar el proyecto es de 5 semanas, y realizando todas las acciones anteriores, creando flujo continuo pull, reduciendo desperdicios, minimizando los plazos de entrega de los proveedores y el tiempo de proceso, alcanzamos un plazo de entrega (lead time) de 2,6 semanas. Después de la implantación del sistema de organización y mejora de productividad, hemos implementado un programa de automatización de líneas con el objetivo de reducir los tiempos de paro con SMED y mejorar la capacidad con lo que hemos conseguido una reducción de costes totales de producto del 21%, que valorado en euros asciende a 1.200.000 euros.
y ahora lideran su sector.
¿La diferencia? Un plan de acción a medida, un compromiso por parte del equipo directivo y una consultoría de operaciones con experiencia en gestión de crisis.
Cada día que no mides, pierdes dinero.
Este formulario no te hará rico. Pero puede enseñarte por dónde empezar a dejar de perder.
(Solo respondas si de verdad quieres mejorar.)
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Si todo va bien, no rellenes nada. Pero, si sientes que algo puede mejorar… Es tan fácil como contactar con nuestra consultoría de negocios.
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