CASO DE ÉXITO SECTOR FABRICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN :
Nuestro cliente busca crecer y expandirse en su mercado del sector químico. Para conseguirlo, en un entorno altamente competitivo, es necesario desarrollar una estrategia de mejora de productividad en las operaciones con Lean Manufacturing efectiva que permita impulsar el negocio.
Se trata de una empresa fabricante de accesorios de metal para la industria química: con más de 25 años de antigüedad exporta el 70% de su producción a varios países europeos. Factura 14,4 millones de euros y emplea a 28 trabajadores de los cuales 20 están en producción. Fabrican varios productos normalizados, con series de fabricación muy cortas y elevada exigencia de calidad.
Problemas detectados
El proceso de producción es totalmente manual, con costes de mano de obra muy elevados que repercuten directamente en el precio final del producto.
La empresa dispone de un ERP que, a partir de los pedidos, calcula las necesidades de materiales. Sin embargo, las órdenes de fabricación deben confeccionarse manualmente debido al nivel de detalle requerido, que el sistema no puede generar.
No existe un estudio de tiempos ni de costes. Tampoco hay un control de producción con información fiable que permita comparar resultados y tomar decisiones con criterio.
Gran parte de la información se calcula de forma manual o se gestiona en hojas de cálculo difíciles de mantener y poco precisas. En consecuencia, la dirección no dispone de datos objetivos para controlar los procesos de operaciones, producción y distribución, lo que complica la toma de decisiones orientadas a aumentar la capacidad productiva.
Además, no se realiza un control de trazabilidad de todas las piezas producidas. Toda la producción se realiza bajo pedido, pero los plazos de entrega superan con frecuencia las cinco semanas, cuando el mercado está ofreciendo tres.
Las series son muy cortas, los cambios de matrices y moldes son constantes y no existe un flujo continuo de producción, lo que genera ineficiencias y pérdida de productividad.
Plan de acción Consultoría Lean Manufacturing
metodología de mejora continua
Decidimos emplear metodología de mejora continua. Uno de los grandes pilares del sistema de gestión Lean Manufacturing, junto con la organización humana de la producción (OHP).
Utilizamos mejora continua o kaizen, en las empresas donde se analizan las incidencias y se aplican acciones correctivas que sean definitivas y que proporcionen una solución al problema de falta de organización y productividad de la empresa como el que se nos plantea.
Lean es crear más valor, más rapidez, más calidad, más seguridad, más variedad, y la cantidad necesaria con menos coste, menos esfuerzo, menos tiempo, menos material, menos defectos, menos espacio y con menos problemas y más productividad.
Mapa de valor (VSM)
Hicimos un estudio del mapa de valor (VSM), ya que en todo el proceso existen momentos en los que no se crea ningún valor en el producto, o bien hay stocks intermedios, o simplemente desperdicio de tiempo en el proceso. Nos sirvió para analizar aquellos puntos para crear valor dentro del proceso y eliminar los que no crean valor.
Organización científica del trabajo
Métodos y tiempos. Estudio del trabajo
Propusimos calcular todos los tiempos de proceso para tener tiempos estándar y cimentar una base sólida en la mejora de éste. Así podemos saber los costes productivos y detectar desviaciones.
Este análisis permitió establecer un cálculo de la eficiencia productiva de la empresa mediante el indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness).
El OEE es el indicador encargado de medir el nivel de eficacia de las máquinas, y nos da un valor del tiempo que se aprovecha la maquinaria entre el total del tiempo disponible.
A partir de estos datos, se establecieron objetivos concretos por línea y se crearon rutinas diarias de control visual.
Mejora del proceso hombre-máquina (Jidoka)
El principio Jidoka nos sirvió para analizar todas las acciones que se realizan y que aportan valor al proceso.
Pudimos ver todas aquellas operaciones que se podían suprimir (viajes innecesarios, operaciones redundantes, búsqueda de herramientas, mejora de la ergonomía, etc.) para hacer que todo el tiempo disponible sea productivo y aporte valor al proceso.
Esto supuso rediseñar los puestos de trabajo y equilibrar las cargas entre operarios, consiguiendo una reducción de los movimientos no productivos del 25%.
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Solución y resultados de la Implantación Lean Manufacturing
La puesta en marcha de un sistema de organización humana de producción (OHP) nos ha servido para integrar a todo el equipo humano dentro de un sistema de mejora de procesos, solucionando cualquier problema que pueda surgir y creando una gran implicación y motivación por parte de todo el equipo.
Decidimos subcontratar todos los procesos iniciales que no aportan valor en las primeras fases del proceso, integrando al proveedor dentro de nuestro sistema.
Ahora utilizamos todo el tiempo trabajando en procesos donde el cliente nos paga por ello y donde la empresa tiene verdadero conocimiento (know-how).
El panel de indicadores de la empresa nos dice que la capacidad productiva ha crecido un 30% en el primer año.
Inicialmente se obtiene una eficiencia de maquinaria OEE del 80% en promedio, considerando que al empezar a medir el OEE estaba en torno al 45%.
Se realizaron acciones de mejora de organización y productividad durante el primer año que alcanzaron valores del 65%.
El plazo de entrega al empezar el proyecto era de 5 semanas y, tras crear flujo continuo pull, reducir desperdicios, minimizar los plazos de entrega de los proveedores y optimizar el tiempo de proceso, se alcanzó un plazo de entrega (lead time) de 2,6 semanas.
Después de la implantación del sistema de organización y mejora de productividad, se implementó un programa de automatización de líneas con el objetivo de reducir los tiempos de paro mediante SMED, lo que permitió una reducción de los costes totales de producto del 21%, valorada en 1.200.000 euros.
La mejora del entorno operativo también generó una cultura de implicación y responsabilidad en todos los niveles de la organización.
Preguntas frecuentes sobre la implantación Lean Manufacturing
¿Qué beneficios concretos puede obtener una pyme industrial con Lean Manufacturing?
La metodología Lean permite optimizar procesos, reducir desperdicios y mejorar la productividad sin necesidad de grandes inversiones. Las empresas suelen notar resultados medibles en plazos, costes y satisfacción del cliente en menos de un año.
¿Cuánto tiempo lleva implantar un proyecto Lean completo?
Depende del tamaño y complejidad de la empresa, pero la mayoría de proyectos muestran resultados tangibles entre los 3 y 6 meses. El verdadero cambio se consolida cuando la cultura Lean se integra en el día a día de la organización.
¿Es necesario tener un ERP para aplicar Lean Manufacturing?
No es imprescindible, aunque contar con un ERP facilita la gestión de datos y el control de indicadores. Lo esencial es tener una visión clara de los procesos y la voluntad de medir y mejorar constantemente.
¿Qué papel tiene el equipo humano en este tipo de proyectos?
El equipo es el motor del cambio. Sin su implicación y compromiso, ninguna herramienta Lean funciona. Por eso, la formación, la comunicación y la participación son claves en cada fase del proceso.
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La implantación Lean Manufacturing en esta empresa del sector químico demuestra que la productividad no depende del tamaño, sino del método.
Cuando se analiza el proceso con criterios técnicos, se involucra al equipo y se eliminan los desperdicios, los resultados llegan: más valor, menos coste y una organización capaz de crecer de forma sostenible.
En Resultae trabajamos cada día para que las empresas industriales logren ese mismo objetivo: convertir la mejora continua en una forma de trabajar y de pensar.
